Manajemen Kualitas

MANAJEMEN KUALITAS

§  Kualitas: keseluruhan fitur dan karakteristik produk yang mampu memuaskan kebutuhan tangible dan intangible para pengguna produk (konsumen).

§  Efek Peningkatan kualitas:

1.  Keuntungan Penjualan

o   Peningkatan respon

o   Harga yang lebih tinggi

o   Peningkatan reputasi

2.  Penurunan Biaya

o   Peningkatan produktivitas

o   Pengurangan biaya rework dan waste

o   Pengurangan biaya garansi

§  Kategori kualitas:

1.  Berbasis Pengguna    à bergantung pada pengguna

2.  Berbasis Manufaktur  à bergantung pada proses produksi

3.  Berbasis Produk

àIdentifikasi kualitas dimulai dari pengguna melalui penelitian.

àHasil penelitian ditransformasi menjadi atribut-atribut produk

àProses manufaktur di-set untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan standar kualitas produk dan sesuai dengan keinginan pelanggan.

§  Dimensi kualitas:

o   Rancangan

·       Riset pasar

·       Konsep

·       Spesifikasi

o   Kesesuaian

·       Teknologi

·       SDM

·       Manajemen

o   Ketersediaan

·       Logistik

·       Reliabilitas

·       Perawatan

o   Layanan

·       Ketepatan

·       Kompetensi

·       Integritas

BIAYA KUALITAS (COQ: Cost of Quality)

4 kategori biaya kualitas:

§  Prevention Cost: biaya untuk mereduksi kerusakan komponen atau jasa (misalnya: melalui pelatihan)

§  Appraisal Cost: biaya untuk evaluasi produk, proses, komponen, jasa (contoh: biaya pengujian laboratorium)

§  Internal Failure: biaya yang ditimbulkan oleh proses produksi, seperti: scrap, rework, dan down-time.

§  External Failure: biaya yang timbul setelah delivery.

TQM

Adalah pengelolaan kualitas secara menyeluruh dari upstream hingga downstream.

6 konsep program TQM:

1.  Continuous Improvement:

o   Terhadap 4M 1S: man, machine, material, mechanism, supplier.

o   Model-model perbaikan berkelanjutan:

·       PDCA (Plan, Do, Check, Act)

·       Kaizen: perbaikan berkelanjutan ala jepang

·       Zero defect

·       Six Sigma

2.  Pemberdayaan karyawan

à melibatkan karyawan pada setiap mata rantai proses produksi.

à Contoh: Total Productive Maintenance (TPM).

3.  Benchmarking

o   adalah pengembangan patokan untuk standar produk, biaya, kualitas, kebiasaan, dll.

o   Benchmarking seringkali juga menggunakan best practice dari perusahaan lain.

4.  JIT

o   Prinsip: memproduksi dan men-deliver produk pada saat dibutuhkan.

o   Fungsi JIT:

·       Mengurangi biaya kualitas

ü produk defect seringkali muncul sebagai akibat penyimpanan/persediaan

·       Memperbaiki kualitas

ü Lead-time yang kecil mempercepat pengungkapan kesalahan.

·       Mengurangi persediaan

5.  Metode Taguchi

o   Trigger: masalah kualitas hampir selalu disebabkan oleh desain produk dan desain proses yang buruk.

o   3 Konsep perbaikan kualitas:

·       Robust quality: menghilangkan pengaruh lebih baik daripada menghilangkan penyebab. Jika pengaruh lingkungan hilang, maka variasi kecil dalam bahan dan proses tidak akan merusak kualitas secara keseluruhan.

·       Quality lost function (QLF)

Mengidentifikasi semua biaya yang terkait dengan kualitas buruk untuk menunjukkan tingkat kerugian bagi masyarakat.

·       Target-oriented quality

Secara berkelanjutan menjaga kualitas produk sesuai dengan target spesifikasi.

                  L    = kerugian pada masyarakat

                  D    = jarak dari target

                  C    = biaya deviasi

6.  Tool-tool TQM

o   Lembar pengecekan (Check sheet)

Form untuk mencatat data.

	JAM
CACAT	1	2	3	4	5	6	7	8
A	l	ll	-	l	lll	l	l	ll
B	-	ll	lll	l	-	-	l	l
C	ll	l	l	l	lll	ll	ll	Lll

o   Scatter diagram

Diagram untuk menunjukkan hubungan antar 2 variabel.

o   Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) / diagram ishikawa / diagram tulang ikan (Fish Bone Diagram)

à Adalah teknik skematis yang digunakan untuk menemukan lokasi yang mungkin pada permasalahan kualitas.

o   Diagram Pareto (Pareto Chart)

Adalah sebuah cara menggunakan diagram untuk mengidentifikasi masalah tertentu yang sedikit tetapi kritis dibandingkan dengan masalah yang banyak tetapi tidak penting.

o   Diagram Alir (Flow Chart)

Adalah diagram balok yang secara grafis menerangkan sebuah proses atau system.

o   Histogram

Menunjukkan cakupan nilai sebuah perhitungan dan frekuensi dari setiap nilai yang terjadi.

o   Statistical Process Control (SPC)

STATISTICAL PROCESS CONTROL

§  Adalah sebuah teknik statistik yang digunakan untuk mengawasi standar proses, membuat pengukuran dan mengambil tindakan perbaikan ketika sebuah produk atau jasa sedang dalam proses produksi.

à SPC: teknik yang digunakan untuk mengukur kinerja sebuah proses.

§  Sumber variasi:

·       Alamiah (natural): disebabkan oleh faktor-faktor alamiah dan random.

·       Buatan: disebabkan oleh kesalahan desain atau proses, seperti penggunaan mesin, setting mesin, karyawan tidak terlatih, bahan baku yang berbeda, dll.

§  Tujuan sistem pengendalian proses: untuk memberikan peringatan statistik bila terdapat variasi buatan.

§  Tugas manajer operasi:

1.  memastikan bahwa proses berada dalam kendali statistik dan hanya memiliki variasi alamiah.

2.  mengenali dan menghilangkan variasi buatan.

§  Bagan kendali (control chart): untuk membantu membedakan variasi alamiah terhadap variasi buatan.

§  Jenis-jenis bagan kendali:

·       Bagan kendali untuk variabel (berat, panjang, volume) à I, R.

·       Bagan kendali untuk atribut (sukses – gagal, bagus – defect, benar – salah) à N, O.

BAGAN KENDALI UNTUK VARIABEL

§  Jenis-jenis bagan kendali untuk variabel:

·       Bagan kendali mean

·       Bagan kendali dispersi 

§  Batas Kendali Mean

·       Menggunakan parameter simpangan baku

Untuk tingkat kepercayaan 95,45% à z = 2

Untuk tingkat kepercayaan 99,73% à z = 3

·       Menggunakan parameter jangkauan (R)

à menggunakan tabel referensi range (bisa dilihat di berbagai buku tentang Quality Control).

A₂ : lihat tabel faktor rata-rata dan jangkauan untuk 3 sigma berikut:

n	Faktor rata-rata, A2	Jangkauan Atas, D4	Jangkauan Bawah, D3
2	1,880	3,268	0
3	1,023	2,574	0
4	0,729	2,282	0
5	0,577	2,115	0
6	0,483	2,004	0
7	0,419	1,924	0,076
8	0,373	1,864	0,136
9	0,337	1,816	0,184
10	0,308	1,777	0,223
11	0,266	1,716	0,284

§  Bagan kendali mean:

§  Batas Kendali Dispersi

à menggunakan parameter jangkauan (R)

§  Membandingkan bagan kendali Mean dan Dispersi

KASUS I:

KASUS II:

SOAL 1

Diketahui hasil sampel berat semen masing-masing sebanyak 4 zak yang diambil dari lini produksi akhir setiap jam sebanyak 10 kali pengambilan sebagai berikut:

	Berat (dalam kg)
Pak ke-	Jam 1	Jam 2	Jam 3	Jam 4	Jam 5	Jam 6	Jam 7	Jam 8	Jam 9	Jam 10
1	40,20	40,00	40,13	39,93	40,10	40,00	39,99	40,10	40,04	40,00
2	40,01	40,10	40,98	39,59	40,00	40,00	39,98	40,06	39,94	39,95
3	39,89	40,12	40,00	40,01	40,29	40,01	39,99	39,87	40,08	40,05
4	40,00	40,21	40,99	39,95	40,87	39,99	40,02	40,00	39,98	40,00

Jika data historis menunjukkan bahwa simpangan baku populasi adalah 0,05 kg dan digunakan tingkat kepercayaan 99,73%, maka tentukanlah:

1.  Bagan kendali rata-rata

a.  dengan simpangan baku

b.  dengan jangkauan

2.  Bagan kendali dispersi

BAGAN KENDALI UNTUK ATRIBUT

§  Jenis bagan kendali untuk atribut:

·       Bagan p : mengukur persentase / proporsi gagal

·       Bagan c : mengukur kuantitas gagal dalam interval waktu tertentu atau dimensi tertentu.

Bagan p

§  Atribut sukses – gagal berdistribusi binomial.

§  Distribusi binomial:

    

§  Untuk ukuran sampel besar, distribusi binomial didekati dengan distribusi normal.

§  Batas kendali bagan p:

               ;      n: ukuran setiap sampel

SOAL 2

Diketahui jumlah salah input dari setiap 100 input yang dijadikan pengamatan kepada 20 orang karyawan administrasi adalah sebagai berikut:

Karyawan ke-	Kesalahan input	Karyawan ke-	Kesalahan input
1	6	11	6
2	5	12	1
3	0	13	8
4	1	14	7
5	4	15	5
6	2	16	4
7	5	17	11
8	3	18	3
9	3	19	0
10	2	20	4

Dengan menggunakan tingkat kepercayaan 99.73%, tentukanlah karyawan mana yang berada di luar batas kendali!

Jawab:

1.  Tentukan proporsi salah input untuk masing-masing karyawan:

2.  Buat bagan kendali

3.  Buat plot proporsi salah untuk masing-masing karyawan pada bagan kendali.

SOAL 3

Hasil pengamatan sampel DNA sebanyak 100 sampel setiap pengamatan selama 10 hari terakhir memberikan banyaknya cacat sebagai berikut:

Hari ke-	Jumlah Cacat
1	7
2	6
3	6
4	9
5	5
6	6
7	0
8	8
9	9
10	1

a)  Buatlah bagan kendali 3 sigma.

b)  Jika 3 hari kedepan diperoleh jumlah cacat sebanyak 12, 5, dan 13, apakah proses masih berada dalam kendali?

Bagan c

§  Muculnya sejumlah kuantitas tertentu dalam interval waktu tertentu atau dalam suatu dimensi tertentu pada umumnya berdistribusi Poisson.

§  Distribusi poisson:

x = 0, 1, 2, ...

l : banyaknya kejadian dalam interval waktu tertentu atau dimensi tertentu.

§  Bagan c didasarkan atas distribusi Poisson.

§  Batas kendali bagan c:

          

: rata-rata gagal dalam interval waktu tertentu atau dimensi tertentu.

SOAL 4

Dalam 10 hari terakhir, PT. PLN mendapatkan pengaduan gangguan sebanyak: 4, 9, 12, 2, 8,1, 17, 8, 5, 5 secara berturut-turut. Dengan tingkat kepercayaan 95%, tentukanlah pada hari ke berapa saja jumlah pengaduan itu di luar kendali!

KAPABILITAS PROSES

§  SPC bertujuan untuk menjaga agar proses tetap berada dalam kendali statistik.

§  Proses yang berada dalam kendali statistik tidak selalu berarti sesuai dengan spesifikasi desain yang telah ditetapkan.

à ingat: spesifikasi desain salah satunya ditentukan oleh keinginan konsumen.

§  Kapabilitas proses: kemampuan proses dalam memenuhi spesifikasi desain yang telah ditetapkan.

§  Jenis ukuran kemampuan proses:

·       Rasio kapabilitas proses (C_p)

·       Indeks kapabilitas proses (C_pk)

RASIO KAPABILITAS PROSES (C_p)

§  Proses dikatakan kapabel jika berada dalam ± 3 standar deviasi dari rata-rata proses.

à rentangan total adalah 6 sigma.

§  Jadi, proses dikatakan kapabel jika selisih antara spesifikasi atas dan spesifikasi bawah harus ≥ 6.

§  Kesimpulan: proses yang kapabel adalah proses yang mempunyai indeks C_p ≥ 1.

§  Contoh:

Jika diketahui spesifikasi desain yang memenuhi harapan konsumen mengenai proses klaim asuransi adalah 210 ± 3 menit, dan simpangan baku populasi (s) = 0,516 menit, maka:

§  C_p = 1; artinya: hanya ada 27 unsur dari 10.000 unsur yang berada di luar spesifikasi desain yang ditetapkan.

à gunakan persamaan:

§  C_p = 2; artinya: hanya ada 34 unsur dari 10.000.000 unsur yang berada di luar spesifikasi desain yang ditetapkan.

§  C_p = 1.33; artinya?

§  C_p tidak berhubungan dengan seberapa baik rata-rata output sebuah proses terhadap nilai targetnya (nilai tengah), melainkan berhubungan dengan ukuran dispersi output sebuah proses terhadap nilai toleransinya.

INDEKS KAPABILITAS PROSES (C_pk)

§  Adalah indeks untuk membandingkan spesifikasi desain yang ditetapkan (melalui spesifikasi atas dan spesifikasi bawah) terhadap nilai faktual.

: rata-rata proses faktual

s : simpangan baku populasi proses faktual

§  Contoh:

Perusahaan Anda yang menetapkan standar C_pk = 1 untuk mesin injeksi warna mendapatkan tawaran mesin baru dari pemasok. Anda menetapkan spesifikasi mesin adalah rata-rata injeksi (µ) = 12 ml dengan simpangan baku (s) = 0,05 ml. Jika hasil percobaan oleh teknisi Anda terhadap mesin baru tersebut memberikan hasil rata-rata injeksi () sebesar 12,07 ml dengan simpangan baku 0.04 ml, apakah mesin baru tersebut akan Anda terima (sesuai dengan spesifikasi Anda)?